人造板磨削都是采用砂帶磨削，砂帶的磨削形式可分為開式和閉式兩大類。開式砂帶磨削多用于精密加工和局部加工;閉式砂帶磨削在高效強力磨削和精密磨削兩方面都有極為廣泛的應(yīng)用，也是砂帶磨削的主流。人造板砂削大多采用閉式砂帶磨削大類中的接觸輪式和壓磨板式兩種形式。

1砂帶磨削的基本要素和基本形式

1.1砂帶磨削的基本要素

①砂帶:它是砂光機(jī)磨削的“刀具”。

②驅(qū)動輪(或驅(qū)動機(jī)構(gòu)):它是驅(qū)動砂帶運動進(jìn)行磨削的直接動力傳遞件。

③張緊輪(或張緊機(jī)構(gòu)):它使砂帶張緊，形成一定的初張力。

④接觸方式:砂帶以何種方式接觸工件進(jìn)行磨削，這是砂帶磨削十分重要的因素。

⑤磨削參數(shù):指砂帶磨削過程中為達(dá)到磨削的目的所必須滿足的條件，它包含了砂帶的線速度V、工件運動速度v，磨削深度a等。

⑥磨削對象:即工件。

1.2砂帶磨削的基本形式

①接觸輪式。砂帶通過接觸輪與工件接觸進(jìn)行磨削，它可用于人造板的粗砂和精砂。

②壓磨板式。磨削時砂帶通過壓磨板與工件接觸，壓磨板起加壓作用，一般用于平面加工，可增大接觸面積，提高磨削效率和工件幾何精度，特別是平面度，因為人造板砂削的目的是提高板的表面平整度。該種磨削在壓磨板與砂帶之間設(shè)計有一層具有彈性的填充材料和耐磨襯墊(羊毛粘+石墨墊)。

2磨削分析

磨削與一般的切削加工一樣，是以磨粒作為刀具切削木材的。磨屑的形成也要經(jīng)歷彈、塑性變形的過程，也有力和熱的產(chǎn)生。

2.1磨削特點

磨削過程比一般切削過程復(fù)雜，這是因為它有以下特點:

①磨粒每一切刃相當(dāng)一把基本切刀，但由于大多數(shù)磨粒是以負(fù)前角和小后角進(jìn)行切削，切削刃具有8-14μm的圓弧半徑，故磨削時刀刃對加工表面產(chǎn)生刮削、擠壓作用，使磨削區(qū)木材發(fā)生強烈的變形。尤其是刀刃變鈍后，相對于甚小的切屑厚度(一般幾微米)，致使切屑和加工表面變形更加嚴(yán)重。

②磨粒的刀刃在磨具上排列很不規(guī)則，雖然可以按磨具的組織號數(shù)及粒度等計算出切削刃間的平均距離，但各個磨粒的切刃并非全落在同一圓周或同一高度上，因此，各個磨粒的切削情況不盡相同。其中，比較凸出且比較鋒利的切削刃可以獲得較大的切削厚度，而有些磨粒的切削厚度很薄，還有些磨粒則只能在工件表面摩擦和刻劃出凹痕，因而生成的切屑形狀很不規(guī)則。

③磨削時，由于磨粒切削刃較鈍，磨削速度高，切屑變形大，切削刃對木材加工表面的刻壓、摩擦劇烈，所以導(dǎo)致了磨削區(qū)大量發(fā)熱，溫度很高。而木材本身導(dǎo)熱性能較差，故加工表面會被燒焦。磨具本身亦變鈍較快。

減少磨削熱的方法是合理選用磨具。磨具的硬度應(yīng)適當(dāng)，太硬，變鈍后磨粒不易脫落，它們在加工面上擠壓、摩擦，會使磨削溫度迅速升高。其組織也不能過緊，以避免磨具堵塞。另外，還要控制磨削深度，深度大，則磨削厚度增大，也將使磨削熱增加。為了加速散熱，在寬帶砂光機(jī)中，采用壓縮空氣內(nèi)冷或在砂輥表面開螺旋槽。當(dāng)砂輥高速轉(zhuǎn)動時，利用空氣流通冷卻。

④磨削過程的能量消耗大。磨削時，因切屑厚度甚小，切削速度高，滑移摩擦嚴(yán)重，致使加工表面和切屑的變形大。這種特征表現(xiàn)在動力方面，就是磨削時雖然每分鐘木材磨削量不大，但因每粒切刃切下的木材體積極小，且單位時間內(nèi)切下切屑數(shù)量較多，所以磨下一定質(zhì)量的切屑所消耗的能量比銑下同樣質(zhì)量的切屑所消耗的能量要大得多。

2.1磨削特點

磨削過程比一般切削過程復(fù)雜，這是因為它有以下特點:

①磨粒每一切刃相當(dāng)一把基本切刀，但由于大多數(shù)磨粒是以負(fù)前角和小后角進(jìn)行切削，切削刃具有8-14μm的圓弧半徑，故磨削時刀刃對加工表面產(chǎn)生刮削、擠壓作用，使磨削區(qū)木材發(fā)生強烈的變形。尤其是刀刃變鈍后，相對于甚小的切屑厚度(一般幾微米)，致使切屑和加工表面變形更加嚴(yán)重。

②磨粒的刀刃在磨具上排列很不規(guī)則，雖然可以按磨具的組織號數(shù)及粒度等計算出切削刃間的平均距離，但各個磨粒的切刃并非全落在同一圓周或同一高度上，因此，各個磨粒的切削情況不盡相同。其中，比較凸出且比較鋒利的切削刃可以獲得較大的切削厚度，而有些磨粒的切削厚度很薄，還有些磨粒則只能在工件表面摩擦和刻劃出凹痕，因而生成的切屑形狀很不規(guī)則。

③磨削時，由于磨粒切削刃較鈍，磨削速度高，切屑變形大，切削刃對木材加工表面的刻壓、摩擦劇烈，所以導(dǎo)致了磨削區(qū)大量發(fā)熱，溫度很高。而木材本身導(dǎo)熱性能較差，故加工表面會被燒焦。磨具本身亦變鈍較快。

減少磨削熱的方法是合理選用磨具。磨具的硬度應(yīng)適當(dāng)，太硬，變鈍后磨粒不易脫落，它們在加工面上擠壓、摩擦，會使磨削溫度迅速升高。其組織也不能過緊，以避免磨具堵塞。另外，還要控制磨削深度，深度大，則磨削厚度增大，也將使磨削熱增加。為了加速散熱，在寬帶砂光機(jī)中，采用壓縮空氣內(nèi)冷或在砂輥表面開螺旋槽。當(dāng)砂輥高速轉(zhuǎn)動時，利用空氣流通冷卻。

④磨削過程的能量消耗大。磨削時，因切屑厚度甚小，切削速度高，滑移摩擦嚴(yán)重，致使加工表面和切屑的變形大。這種特征表現(xiàn)在動力方面，就是磨削時雖然每分鐘木材磨削量不大，但因每粒切刃切下的木材體積極小，且單位時間內(nèi)切下切屑數(shù)量較多，所以磨下一定質(zhì)量的切屑所消耗的能量比銑下同樣質(zhì)量的切屑所消耗的能量要大得多。

2.2磨削厚度

假設(shè)砂帶磨粒均勻等高地分布在基體上，砂帶的速度為V，工件水平進(jìn)料速度為v，則相對運動速度為V1。如果把每一顆磨粒視為圓鋸片的一只鋸齒，則與圓鋸鋸切比較可知，磨削厚度a''''可按下式計算:

a''''= VZ sinθ

式中:a’ —磨削厚度(mm) ;

θ —運動遇角;

VZ—每齒進(jìn)料量，其與磨粒切削刃間距成正比例關(guān)系，間距增大，每齒進(jìn)料量增大。

磨粒切削刃間距不是相鄰磨粒之間的距離，它是指切削同一位置的兩相鄰磨粒之間的距離。

必須指出，以上求得的切削厚度公式都是理想的近似公式，實際上因磨粒在砂帶表面上分布極不規(guī)則，所以各磨粒的切削厚度相差懸殊。但上述公式可定性地分析各因素對切削厚度的影響。

①隨工件進(jìn)料速度的增大，每齒進(jìn)料量增大，從而磨削厚度增大。

②隨砂帶速度的增大，每齒進(jìn)料量減小，磨削厚度減小;隨砂輪(砂輥)直徑的增大，運動遇角減小，磨削厚度也減小。

③砂帶的粒度號愈大，每齒進(jìn)料量減小，從而磨削厚度愈小。

當(dāng)磨削厚度愈大時，磨粒負(fù)荷愈重，磨削力愈大，磨具磨損愈快，磨出工件的表面質(zhì)量愈差。

2.3磨削力(F)

F=C.q.A

式中:q—磨削單位壓力，kgf/cm2;

A—砂帶與木材的接觸面積;

C—砂帶與木材咬合系數(shù)，可以理解為單位磨削壓力下所需的磨削力。

C與木材的樹種有關(guān)，根據(jù)試驗:

白樺:C=2300Q/q+0.4

松木:C =1800Q/q+0.4

橡木:C=2450Q/q+0.27

2.4切削功率（P C）